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Los disolventes orgánicos desempeñan un papel importante en la fabricación de API y en la producción de intermedios farmacéuticos. Disolventes como el acetato de etilo y el isopropanol se utilizan habitualmente en procesos de extracción, reacción, cristalización, lavado y purificación. La recuperación de estos disolventes puede ayudar a reducir el consumo de materias primas, gestionar los residuos de disolventes y mejorar la eficiencia de las operaciones de producción.
La destilación al vacío es uno de los métodos utilizados para recuperar disolventes. Al reducir la presión de funcionamiento, el sistema de destilación puede favorecer la evaporación en condiciones adecuadas para el disolvente y el producto. Por lo tanto, una fuente de vacío fiable constituye una parte importante de la configuración general del sistema de recuperación.
La bomba de vacío de anillo líquido 2BV2061-Ex puede considerarse para aplicaciones de vacío adecuadas en entornos con riesgo de explosión, siempre que su configuración certificada y sus condiciones de funcionamiento se ajusten a los requisitos del proceso. Su función debe evaluarse como parte de un sistema integrado de recuperación de disolventes, en lugar de considerarse un equipo aislado.
Un sistema típico de recuperación de disolventes para la fabricación de API puede incluir un reactor, una unidad de destilación al vacío, un condensador, un depósito receptor de disolventes, un separador gas-líquido, una bomba de vacío y equipos de control con protección contra explosiones. Cada componente cumple una función específica para mantener condiciones de proceso estables y gestionar los vapores de disolventes.
La bomba de vacío suele conectarse a la sección de manejo de vapores del sistema de destilación, aguas abajo del condensador u otros equipos adecuados para el tratamiento de vapores. Al extraer los gases no condensables y mantener la presión negativa requerida, la bomba permite que el recipiente de destilación funcione bajo las condiciones de vacío especificadas.
El condensador es especialmente importante porque reduce la cantidad de vapor de disolvente condensable que llega a la bomba. El vapor que se condensa se recoge y se transfiere al depósito receptor de disolventes, mientras que el gas restante continúa hacia los equipos de tratamiento y vacío correspondientes.
La configuración de las conexiones debe tener en cuenta la resistencia de las tuberías, el drenaje de condensados, las válvulas de aislamiento y la posibilidad de arrastre de líquidos. La disposición adecuada de los condensadores y depósitos receptores ayuda a proteger los equipos de vacío y facilita la recogida de disolventes.
Se puede instalar un separador gas-líquido en la línea de vacío para separar el líquido arrastrado por la corriente de gas. Según el diseño del proceso, puede recoger condensados o gotas que atraviesen los equipos aguas arriba y evitar que una cantidad excesiva de líquido entre en la bomba.
La configuración del separador debe permitir un drenaje adecuado, la supervisión del nivel de líquido y el aislamiento. El disolvente recogido debe devolverse a un recipiente de recuperación apropiado o gestionarse mediante un proceso cerrado específico. No debe descargarse en un sistema de drenaje sin control.
El líquido de trabajo utilizado por una bomba de vacío de anillo líquido también requiere una evaluación cuidadosa. Deben analizarse su compatibilidad con los gases del proceso, la posible contaminación por disolventes y las opciones de eliminación o recuperación. Cuando exista la posibilidad de absorción o contaminación por disolventes, el circuito del líquido de trabajo puede requerir una configuración de circuito cerrado adecuada y equipos adicionales de separación o tratamiento.
Los sistemas de recuperación de disolventes pueden contener vapores inflamables, por lo que es esencial realizar una evaluación de las áreas peligrosas. La selección de una bomba de vacío a prueba de explosiones implica algo más que elegir un motor descrito como antideflagrante.
La configuración 2BV2061-Ex debe evaluarse en función de la clasificación real de las áreas peligrosas, el grupo de gases y la clase de temperatura del lugar de instalación. La certificación del motor y de los demás componentes eléctricos debe ser adecuada para el área designada.
La instalación completa también puede incluir instrumentos, cajas de conexiones, armarios de control, sensores, actuadores y conexiones de cables. Cada elemento debe cumplir los requisitos de protección aplicables. Un motor certificado por sí solo no demuestra que todo el sistema de vacío cumpla con ATEX u otras normativas regionales de protección contra explosiones.
Los materiales de las juntas y de los componentes en contacto con el fluido deben seleccionarse según los disolventes presentes, la temperatura de funcionamiento y la posible exposición química. El acetato de etilo, el isopropanol y otros disolventes de proceso pueden tener diferentes requisitos de compatibilidad. Por lo tanto, la selección de materiales debe basarse en una compatibilidad química verificada, en lugar de asumir de forma general que un único material de sellado es adecuado para todos los disolventes.
La descarga de la bomba también debe tener un destino definido. Los vapores residuales de disolventes deben conducirse a un sistema adecuado de recuperación, condensación o tratamiento de gases de escape. La liberación directa al interior de la sala de equipos no es una alternativa aceptable a un sistema de gestión de vapores diseñado mediante criterios de ingeniería.
Un sistema automatizado de recuperación de disolventes debe coordinar la bomba de vacío con el recipiente de destilación, el condensador, el depósito receptor y las válvulas correspondientes. La secuencia de control puede incluir permisos de arranque de la bomba, confirmación de la posición de las válvulas, supervisión del nivel de líquido del separador y alarmas ante condiciones anormales.
Por ejemplo, se puede impedir el arranque de la bomba de vacío hasta que se confirme que las válvulas de proceso necesarias están en la posición correcta y que los equipos de refrigeración o tratamiento de vapores requeridos están disponibles. Un nivel de líquido elevado en el separador, condiciones anormales del motor o la pérdida de un servicio auxiliar necesario pueden activar alarmas o secuencias de parada controlada.
Los enclavamientos deben desarrollarse de acuerdo con la evaluación de riesgos del proceso de la planta y el diseño del sistema de control. Su finalidad es evitar estados de funcionamiento inadecuados y coordinar las respuestas de los equipos, no simplemente automatizar el funcionamiento de la bomba.
La bomba de vacío de anillo líquido 2BV2061-Ex puede evaluarse como fuente de vacío para sistemas de recuperación de disolventes de API y destilación al vacío farmacéutica diseñados adecuadamente. Su integración satisfactoria depende de la configuración global de condensadores, depósitos receptores, separación gas-líquido, gestión del líquido de trabajo, tratamiento de vapores y equipos eléctricos protegidos contra explosiones.
Antes de especificar la bomba, los ingenieros deben confirmar la composición de los gases del proceso, la compatibilidad con los disolventes, las condiciones de vacío requeridas, la clasificación de las áreas peligrosas y los requisitos de certificación aplicables. Una evaluación de ingeniería a nivel de sistema ayuda a garantizar que los equipos de vacío respalden el proceso de recuperación y, al mismo tiempo, cumplan los requisitos operativos y de seguridad de la planta.
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